Các sự cố và giải pháp thường gặp của máy làm túi
Thông tin túi
Các Vấn Đề Thường Gặp và Giải Pháp cho Máy Làm Túi
I. Hỏi: Tại sao túi bị nhăn khi đi qua con lăn cao su trung gian?
Đáp: 1. Hiệu quả làm mát hàn kín mặt sau kém;
2. Áp suất không đều trên con lăn cao su trung gian;
3. Áp suất không khí quá cao;
4. Quá nhiều bụi trên con lăn cao su trung gian;
5. Nhiệt độ hàn kín mặt sau quá cao;
6. Áp suất không khí quá cao trên con lăn nổi cấp liệu;
7. Tấm màng được lắp đặt nghiêng;
II. Hỏi: Tại sao màng chỉ di chuyển theo một hướng ở con lăn cắt phía trước?
Đáp: 1. Áp suất không đều trên các con lăn cao su khiến màng di chuyển về phía có áp suất cao hơn.
2. Khung quang điện bị nghiêng và cần được giữ nằm ngang với con lăn cao su phía trước. (Khi khung quang điện nâng màng về phía trước, màng di chuyển ra ngoài; khi nâng về phía sau, màng di chuyển vào trong.)
3. Dao đục lỗ không được lắp đặt đúng cách và dễ bị cong vênh.
4. Độ dày màng không đều ở cả hai mặt.
5. Áp lực không đều từ dao hàn ngang; màng di chuyển về phía có áp lực cao hơn.
6. Tấm màng bị nghiêng.
7. Các con lăn cao su ở giữa không song song.
III. Hỏi: Tại sao màng không bám vào vùng tấm màng nhỏ?
Đáp: 1. Việc lắp đặt con lăn trắng không được vượt quá khuôn mẫu; lý tưởng nhất là nên hẹp hơn 8mm.
2. Áp lực lên búa không đủ.
3. Búa nhỏ để dán màng bị nghiêng vào trong.
4. Tấm màng bị nghiêng.
5. Áp lực tại con lăn cao su không được quá cao.
6. Lực căng cấp liệu quá mức khiến việc dán màng khó khăn.
7. Độ căng cuộn màng kém.
IV. Hỏi: Tại sao túi được sản xuất đôi khi ngắn, đôi khi dài?
Đáp: 1. Quá nhiều bụi trên đầu quang điện;
2. Độ nhạy quang điện không đủ;
3. Điện áp theo dõi không đáng kể;
4. Áp lực dao hàn quá lớn;
5. Bụi bẩn trên con lăn keo;
6. Áp suất không khí quá lớn trên con lăn nổi cấp liệu;
7. Lực căng khi nhả vật liệu quá lớn;
8. Dao hàn dọc ép cuộn vải quá chặt;
9. Nhiệt độ dao hàn ngang quá cao, gây nhăn túi;
10. Áp suất không khí thấp ở các con lăn keo phía trước và giữa;
11. Cấp liệu và ép không đồng bộ;
12. Khoảng cách giữa đầu quang điện và dao cắt quá lớn;
13. Chênh lệch quá lớn giữa thời gian chờ và thời gian hàn nhiệt;
14. Tốc độ quá cao;
V. Hỏi: Dao cắt phía trước có bị lệch không?
Đáp: 1. Màng bị cong;
2. Lược dẫn hướng bị thiếu hoặc không thẳng;
3. Lưỡi dao bị nghiêng;
4. Lưỡi dao ở đỉnh;
5. Túi có lỗ tay cầm nên được đưa ra theo hướng đuôi trước; 6. Đường chéo của túi không có cùng chiều dài;
VI. Hỏi: Vật liệu bị kẹt ở máy cắt?
Đáp: 1. Lược dẫn hướng quá xa máy cắt;
2. Máy cắt được điều chỉnh quá thấp;
3. Túi bị nhăn hoặc không đều;
4. Tốc độ cấp liệu quá nhanh;
5. Lược dẫn hướng không thẳng hoặc bị thiếu;
6. Máy cắt dưới được lắp đặt quá cao;
7. Túi có lỗ tay cầm nên được đưa ra theo hướng đuôi trước, không phải đầu trước;
VII. Hỏi: Có bọt khí ở đường hàn phía sau?
Đáp: 1. Đế bị bẩn;
2. Áp suất hàn không đều hoặc áp suất không đều ở bốn góc;
3. Đế bị lệch tâm;
4. Cao su silicon trên đế không được quá rộng;
5. Lưỡi hàn không được lắp đặt đúng cách;
6. Áp suất hàn thấp và nhiệt độ cao;
7. Cao su silicon không đều hoặc bị lão hóa;
8. Nếu xuất hiện bọt khí trong quá trình hoạt động, hãy đặt một miếng vải ép nhiệt lên tấm đế hoặc nghiêng nhẹ hoặc chồng các lưỡi ép nhiệt lên nhau;
VIII. Hỏi: Nếp nhăn ở mối hàn nhiệt mặt sau?
Đáp: 1. Độ căng kém, một bên màng phim lỏng và bên kia căng;
2. Áp lực không đều giữa lưỡi làm mát và lưỡi ép nhiệt;
3. Áp lực không đều của lưỡi ép nhiệt;
4. Nếp nhăn trên vải ép nhiệt;
5. Con lăn cao su kéo khuôn mẫu ở một góc;
IX: Hỏi: Mối hàn không kín?
Đáp: 1. Lệch khớp nối, một bên lỏng trong khi bên kia căng;
2. Màng phim hai lớp dày ở khớp nối, khiến lưỡi gạt nhỏ bị dịch chuyển bởi màng phim;
3. Các cạnh bị gấp hoặc cuộn ở lưỡi gạt nhỏ trên khuôn mẫu phía sau;
4. Chuyển động quang điện phía sau;
5. Độ căng kém, một bên lỏng trong khi bên kia căng;
6. Xẻng nhỏ không nên quá xa dao hàn;
7. Ép màng không hoàn chỉnh, mép màng đơn bị cong;
X. Hỏi: Đường may bị rò rỉ ở lớp hàn trong suốt phía sau?
Đáp: 1. Cắt lệch tâm;
2. Mép ngoài quá lớn;
3. Độ căng phía sau quá cao khiến màng không hình thành;
4. Khuôn phía sau quá rộng hoặc màng không hình thành đủ ở khu vực khuôn, dẫn đến màng không hình thành đủ trên khuôn phía trước;
5. Dao hàn phía sau bị ấn quá xa ra ngoài;
XI. Hỏi: Thường xuyên xuất hiện các mép trong và ngoài trên túi?
Đáp: 1. Theo dõi quang điện kém nhạy;
2. Độ căng nguyên liệu kém;
3. Cấp liệu không đều;
4. Dán màng không đều;
5. Con lăn trắng phía sau được lắp đặt kém, bị lung lắc trái phải;
6. Màng được luồn vào con lăn sai (trục đen, trục chết);
7. Lực căng cấp liệu phía sau quá mức;
8. Bề mặt phim nhẵn;
XII. Hỏi: Hệ thống theo dõi quang điện chiều dài cố định không hoạt động?
Đáp: 1. Hình ảnh bị lệch
I. Hỏi: Tại sao túi bị nhăn khi đi qua con lăn cao su trung gian?
Đáp: 1. Hiệu quả làm mát hàn kín mặt sau kém;
2. Áp suất không đều trên con lăn cao su trung gian;
3. Áp suất không khí quá cao;
4. Quá nhiều bụi trên con lăn cao su trung gian;
5. Nhiệt độ hàn kín mặt sau quá cao;
6. Áp suất không khí quá cao trên con lăn nổi cấp liệu;
7. Tấm màng được lắp đặt nghiêng;
II. Hỏi: Tại sao màng chỉ di chuyển theo một hướng ở con lăn cắt phía trước?
Đáp: 1. Áp suất không đều trên các con lăn cao su khiến màng di chuyển về phía có áp suất cao hơn.
2. Khung quang điện bị nghiêng và cần được giữ nằm ngang với con lăn cao su phía trước. (Khi khung quang điện nâng màng về phía trước, màng di chuyển ra ngoài; khi nâng về phía sau, màng di chuyển vào trong.)
3. Dao đục lỗ không được lắp đặt đúng cách và dễ bị cong vênh.
4. Độ dày màng không đều ở cả hai mặt.
5. Áp lực không đều từ dao hàn ngang; màng di chuyển về phía có áp lực cao hơn.
6. Tấm màng bị nghiêng.
7. Các con lăn cao su ở giữa không song song.
III. Hỏi: Tại sao màng không bám vào vùng tấm màng nhỏ?
Đáp: 1. Việc lắp đặt con lăn trắng không được vượt quá khuôn mẫu; lý tưởng nhất là nên hẹp hơn 8mm.
2. Áp lực lên búa không đủ.
3. Búa nhỏ để dán màng bị nghiêng vào trong.
4. Tấm màng bị nghiêng.
5. Áp lực tại con lăn cao su không được quá cao.
6. Lực căng cấp liệu quá mức khiến việc dán màng khó khăn.
7. Độ căng cuộn màng kém.
IV. Hỏi: Tại sao túi được sản xuất đôi khi ngắn, đôi khi dài?
Đáp: 1. Quá nhiều bụi trên đầu quang điện;
2. Độ nhạy quang điện không đủ;
3. Điện áp theo dõi không đáng kể;
4. Áp lực dao hàn quá lớn;
5. Bụi bẩn trên con lăn keo;
6. Áp suất không khí quá lớn trên con lăn nổi cấp liệu;
7. Lực căng khi nhả vật liệu quá lớn;
8. Dao hàn dọc ép cuộn vải quá chặt;
9. Nhiệt độ dao hàn ngang quá cao, gây nhăn túi;
10. Áp suất không khí thấp ở các con lăn keo phía trước và giữa;
11. Cấp liệu và ép không đồng bộ;
12. Khoảng cách giữa đầu quang điện và dao cắt quá lớn;
13. Chênh lệch quá lớn giữa thời gian chờ và thời gian hàn nhiệt;
14. Tốc độ quá cao;
V. Hỏi: Dao cắt phía trước có bị lệch không?
Đáp: 1. Màng bị cong;
2. Lược dẫn hướng bị thiếu hoặc không thẳng;
3. Lưỡi dao bị nghiêng;
4. Lưỡi dao ở đỉnh;
5. Túi có lỗ tay cầm nên được đưa ra theo hướng đuôi trước; 6. Đường chéo của túi không có cùng chiều dài;
VI. Hỏi: Vật liệu bị kẹt ở máy cắt?
Đáp: 1. Lược dẫn hướng quá xa máy cắt;
2. Máy cắt được điều chỉnh quá thấp;
3. Túi bị nhăn hoặc không đều;
4. Tốc độ cấp liệu quá nhanh;
5. Lược dẫn hướng không thẳng hoặc bị thiếu;
6. Máy cắt dưới được lắp đặt quá cao;
7. Túi có lỗ tay cầm nên được đưa ra theo hướng đuôi trước, không phải đầu trước;
VII. Hỏi: Có bọt khí ở đường hàn phía sau?
Đáp: 1. Đế bị bẩn;
2. Áp suất hàn không đều hoặc áp suất không đều ở bốn góc;
3. Đế bị lệch tâm;
4. Cao su silicon trên đế không được quá rộng;
5. Lưỡi hàn không được lắp đặt đúng cách;
6. Áp suất hàn thấp và nhiệt độ cao;
7. Cao su silicon không đều hoặc bị lão hóa;
8. Nếu xuất hiện bọt khí trong quá trình hoạt động, hãy đặt một miếng vải ép nhiệt lên tấm đế hoặc nghiêng nhẹ hoặc chồng các lưỡi ép nhiệt lên nhau;
VIII. Hỏi: Nếp nhăn ở mối hàn nhiệt mặt sau?
Đáp: 1. Độ căng kém, một bên màng phim lỏng và bên kia căng;
2. Áp lực không đều giữa lưỡi làm mát và lưỡi ép nhiệt;
3. Áp lực không đều của lưỡi ép nhiệt;
4. Nếp nhăn trên vải ép nhiệt;
5. Con lăn cao su kéo khuôn mẫu ở một góc;
IX: Hỏi: Mối hàn không kín?
Đáp: 1. Lệch khớp nối, một bên lỏng trong khi bên kia căng;
2. Màng phim hai lớp dày ở khớp nối, khiến lưỡi gạt nhỏ bị dịch chuyển bởi màng phim;
3. Các cạnh bị gấp hoặc cuộn ở lưỡi gạt nhỏ trên khuôn mẫu phía sau;
4. Chuyển động quang điện phía sau;
5. Độ căng kém, một bên lỏng trong khi bên kia căng;
6. Xẻng nhỏ không nên quá xa dao hàn;
7. Ép màng không hoàn chỉnh, mép màng đơn bị cong;
X. Hỏi: Đường may bị rò rỉ ở lớp hàn trong suốt phía sau?
Đáp: 1. Cắt lệch tâm;
2. Mép ngoài quá lớn;
3. Độ căng phía sau quá cao khiến màng không hình thành;
4. Khuôn phía sau quá rộng hoặc màng không hình thành đủ ở khu vực khuôn, dẫn đến màng không hình thành đủ trên khuôn phía trước;
5. Dao hàn phía sau bị ấn quá xa ra ngoài;
XI. Hỏi: Thường xuyên xuất hiện các mép trong và ngoài trên túi?
Đáp: 1. Theo dõi quang điện kém nhạy;
2. Độ căng nguyên liệu kém;
3. Cấp liệu không đều;
4. Dán màng không đều;
5. Con lăn trắng phía sau được lắp đặt kém, bị lung lắc trái phải;
6. Màng được luồn vào con lăn sai (trục đen, trục chết);
7. Lực căng cấp liệu phía sau quá mức;
8. Bề mặt phim nhẵn;
XII. Hỏi: Hệ thống theo dõi quang điện chiều dài cố định không hoạt động?
Đáp: 1. Hình ảnh bị lệch
Tuyên bố từ chối trách nhiệm về bản quyền
Một số hình ảnh hiển thị trên trang web này chỉ mang tính chất minh họa và được lấy từ các nguồn trực tuyến công cộng. Bản quyền, nhãn hiệu và thiết kế thuộc về chủ sở hữu tương ứng.
Chúng tôi không có ý định xâm phạm bất kỳ quyền sở hữu trí tuệ nào. Nếu bạn là chủ sở hữu bản quyền và phản đối việc sử dụng những hình ảnh này, vui lòng gửi thông báo cho chúng tôi, chúng tôi sẽ gỡ bỏ các hình ảnh liên quan ngay lập tức.
Chúng tôi không có ý định xâm phạm bất kỳ quyền sở hữu trí tuệ nào. Nếu bạn là chủ sở hữu bản quyền và phản đối việc sử dụng những hình ảnh này, vui lòng gửi thông báo cho chúng tôi, chúng tôi sẽ gỡ bỏ các hình ảnh liên quan ngay lập tức.
